Erfolgreicher FAT-Abschluss: ZERA modernisiert QA-Prüfstand nach 10 Jahren im Dauereinsatz

Qualität in der Energiemesstechnik entsteht nicht durch Zufall – sie ist das Ergebnis präziser Prüfverfahren und kontinuierlicher Wartung. Nach einem Jahrzehnt ununterbrochenen Betriebs hat ein QA-Prüfstand für Energiezähler kürzlich eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Der erfolgreiche Abschluss des Factory Acceptance Tests (FAT) markiert dabei einen wichtigen Meilenstein.

Die Überholung der Produktionsanlage war notwendig geworden, um neben der allgemeinen Instandsetzung auch Modifikationen für neue Zählertypen zu integrieren. Solche Modernisierungsmaßnahmen zeigen, wie technische Anlagen durch gezielte Wartung ihre Lebensdauer erheblich verlängern können. Für Unternehmen in der Messtechnik bedeutet dies nicht nur Kosteneffizienz, sondern auch die Gewährleistung gleichbleibend hoher Qualitätsstandards über lange Zeiträume hinweg.

Der FAT dient als finale Qualitätsprüfung und bestätigt, dass alle technischen Spezifikationen erfüllt wurden. Bei dieser Prüfung arbeiten Hersteller und Kunde eng zusammen, um sicherzustellen, dass die modernisierte Anlage den aktuellen Anforderungen entspricht und für die kommenden Jahre gerüstet ist.

Was bedeutet FAT (Factory Acceptance Test)?

Der Factory Acceptance Test bezeichnet ein standardisiertes Prüfverfahren, das vor der finalen Übergabe einer Anlage oder Maschine durchgeführt wird. Bei diesem Test überprüfen Kunde und Hersteller gemeinsam, ob alle vereinbarten technischen Parameter, Funktionen und Qualitätsmerkmale erfüllt sind. Die Prüfung findet in der Regel am Produktionsstandort des Herstellers statt – daher die Bezeichnung „Factory“.

Während des FAT werden sämtliche Komponenten der Anlage systematisch getestet. Dies umfasst mechanische Funktionen, elektrische Systeme, Softwarekomponenten und die Integration aller Teilsysteme. Protokolle dokumentieren jeden Prüfschritt detailliert, sodass Abweichungen sofort erkannt und behoben werden können. Erst wenn alle Kriterien erfüllt sind, gilt der Test als bestanden.

Besonders bei Modernisierungen oder Überholungen bestehender Anlagen kommt dem FAT eine zentrale Rolle zu. Hier gilt es nicht nur, die Funktionsfähigkeit wiederherzustellen, sondern auch neue Anforderungen zu integrieren. Der erfolgreiche Abschluss gibt beiden Parteien die Sicherheit, dass Investitionen in die Anlagenmodernisierung den gewünschten Nutzen bringen werden.

10 Jahre Dauerbetrieb: Qualität, die sich bewährt

Ein Jahrzehnt kontinuierlicher Betrieb unter Volllast stellt für Produktionsanlagen eine beachtliche Leistung dar. QA-Prüfstände für Energiezähler müssen dabei höchsten Präzisionsanforderungen genügen, da sie selbst die Messgenauigkeit der zu prüfenden Geräte validieren. Jede kleinste Abweichung würde sich direkt auf die Qualität der produzierten Energiezähler auswirken.

Die Tatsache, dass eine solche Anlage über zehn Jahre zuverlässig arbeitet, spricht für die Robustheit der ursprünglichen Konstruktion und die Qualität der verwendeten Komponenten. Regelmäßige Wartungsintervalle und fachgerechte Bedienung tragen zusätzlich dazu bei, dass Verschleiß minimiert und Ausfallzeiten vermieden werden. Für produzierende Unternehmen bedeutet dies planbare Produktionskapazitäten und konstante Qualitätsstandards.

Anstatt nach diesem Zeitraum eine Neuanschaffung vorzunehmen, entscheiden sich viele Betriebe für eine grundlegende Überholung. Diese Option erweist sich oft als wirtschaftlich sinnvoller, insbesondere wenn die Grundstruktur der Anlage weiterhin leistungsfähig ist. Durch gezielte Modernisierungsmaßnahmen lässt sich die Nutzungsdauer um weitere Jahre verlängern, während gleichzeitig technologische Neuerungen integriert werden können.

Quelle: https://www.linkedin.com/posts/dieter-laschefski-29ab12169_zeragmbh-reliability-activity-7350474133190713344-tniu

Modernisierung für neue Zählertypen

Technologische Entwicklungen in der Energiemesstechnik erfordern kontinuierliche Anpassungen der Produktionsinfrastruktur. Neue Zählertypen bringen veränderte Spezifikationen mit sich – sei es hinsichtlich der Kommunikationsschnittstellen, der Messgenauigkeit oder der mechanischen Abmessungen. Bestehende Prüfstände müssen daher so modifiziert werden, dass sie diese erweiterten Anforderungen abdecken können.

Solche Anpassungen gehen über einfache Softwareupdates hinaus. Häufig sind mechanische Vorrichtungen zu erneuern, Messsysteme zu kalibrieren oder Prüfabläufe neu zu programmieren. Die Integration erfolgt dabei so, dass sowohl bestehende als auch neue Produktlinien auf derselben Anlage geprüft werden können. Diese Flexibilität erhöht die Wirtschaftlichkeit der Investition erheblich.

Durch die Modernisierung bleibt die Produktionsanlage zukunftsfähig und kann auf Marktveränderungen reagieren. Energiezähler unterliegen regulatorischen Vorgaben, die sich im Laufe der Zeit ändern können. Eine anpassungsfähige Prüfinfrastruktur stellt sicher, dass Hersteller schnell auf neue Normvorgaben oder Kundenwünsche reagieren können, ohne ihre gesamte Produktionslinie umstellen zu müssen.

Partnerschaftliche Zusammenarbeit als Erfolgsfaktor

Komplexe Modernisierungsprojekte gelingen nur durch enge Abstimmung zwischen allen Beteiligten. Von der Planung über die Durchführung bis zum finalen Akzeptanztest ist kontinuierliche Kommunikation erforderlich. Beide Seiten bringen dabei ihre spezifische Expertise ein: Der Hersteller kennt die technischen Möglichkeiten seiner Systeme, während der Kunde die praktischen Anforderungen aus dem Produktionsalltag einbringt.

Diese Form der Zusammenarbeit minimiert Risiken und verkürzt Projektlaufzeiten. Probleme werden frühzeitig erkannt und gemeinsam gelöst, bevor sie zu kostspieligen Verzögerungen führen. Das gegenseitige Vertrauen, das über Jahre gewachsen ist, erleichtert pragmatische Lösungsfindungen. Langfristige Geschäftsbeziehungen profitieren von solchen erfolgreichen Projekten, die als Referenz für zukünftige Vorhaben dienen können.